炼铁有两座高炉，1号高炉容积75立方米，2号高炉容积50立方米，是在50年代末的高炉旧址上扩建而成的。两座高炉年设计能力6万吨，主要产品是铸造生铁（70年代曾生产过锰铁）。1983年后，年产量均在2万吨以上。
一、原料供应
炼铁所需矿石来源于繁昌、当涂、贵池及铜陵等地，焦炭购于北京焦化厂、马鞍山钢铁公司、山东泰安焦化厂及山东枣庄焦化厂；石灰石及石灰石粉购于当地。
炼铁生产初期，主要原料是“鸡窝矿”和土焦，人工破碎，生料入炉。1972年开始采用“地窑”式方法进行土法烧结，后改为“平地吹”方法进行土法烧结，用以向高炉提供部分熟料。1978年烧结拌料系统投产，以机械拌料代替人工拌料，并按化学成分进行配料。1979年试验自熔性烧结矿，80年代末试验冷固环团等，进一步改善了烧结矿的质量。为增加烧结矿的产量，提高高炉入炉熟料比，在逐渐增大烧结风机选型的基础上，1986年对烧结工艺进行了系统改进，将分散式烧结改为集中供风，定点烧结。与此同时，主要原料的破碎系统已逐步得到完善，到1990年矿石破碎已实现皮带转运、颚式破碎机与锥式破碎机两级破碎、滚筒筛与振动筛两级分筛的机械化作业；焦炭破碎也实现了皮带转运、破焦机破碎的机械化作业。为根本解决高炉入炉原料问题，1986年委托西安有色冶金设计院设计烧结机车间，年设计能力13万吨，1990年在建。
二、冶炼技术
〔煤气净化系统〕高炉煤气净化系统原为洗涤塔、文氏管湿式除尘。为节约用水、减轻污染、改善高炉热风系统的运行环境，1978年10月率先在50立方米高炉上采用干式布袋除尘系统，1990年又改进为干式脉冲布袋除尘。布袋除尘效率达98.9%，净煤气含灰量小于10毫克/立方米，环境空气氰化物浓度基本控制在国家允许浓度0.3毫克/立方米以下。
〔热风系统〕高炉热风炉原为格孔蓄热式结构，热风风温700～800℃。长期使用会造成格孔变形、砖渣化、挡火墙倒塌、热风阀损坏等问题，对高炉冶炼指标影响很大。1980年7月改为球式热风炉，热风风温可达1100℃，为强化冶炼、降低焦比创造了条件。1983年底采用粘土结合高铝浇注料，对热风炉上部和顶部进行整体浇注，既保证了热风炉的整体性，又减少了热损，提高了风温，降低了焦炭消耗和休风率。
〔渣处理系统〕生产初期高炉出干渣。1972年兴建冲渣池出水渣。1978年完成冲渣水闭路循环，高炉炉渣在炉前水淬后冲成水渣，并随水流冲至水渣池，由抓斗机从池中将水渣抓取装车发运。1979年安装了2台清渣机，水渣由清渣机刮起，经皮带机运往贮渣仓，直接装车发运。冲渣水经渣池底部滤层过滤，再泵入水池复用。
〔炉后供料系统〕1981年建成高炉炉后供料机械化系统，由天车带动抓斗机抓起炉料，并吊运抓斗机将炉料运入料仓，由电磁振荡器对炉料进行入炉前的过筛及配料，再经皮带机将炉料送入料车，整个过程在控制室内进行远距离集中控制。
〔铸铁机〕初期为炉前地模铸铁。1973年炉前安装了1台13米滚轮式铸铁机替代地模铸铁。由于设备简易，事故频繁，1979年4月改为26米托辊双链式铸铁机。新铸铁机既安全可靠，便于维修，又提高了铸铁能力。
〔旋转电动泥炮与开口机〕高炉开、堵出铁口，原为手工操作。1977年安装了旋转电动泥炮与开口机，实现机械化操作，降低了劳动强度，保障了铁口的安全生产。
〔炉顶旋转布料器与炉顶液压装料系统〕1号高炉于1990年采用炉顶旋转布料器与炉顶液压装料系统，炉顶旋转布料器的采用有效地改善了入炉料的布料状况及炉内煤气的利用。炉顶装料系统原为强迫式下降装置，改为液压传动后，减少了设备事故，降低了高炉休风率。