一、立井施工
〔锁口及表土掘砌〕50～60年代，淮南矿区谢家集二矿、三矿采用永久锁口，其余矿井都为临时锁口。锁口深度一般1～2米，最深为10～12米，厚度随井口载荷及地层承压能力计算，一般为0.60～1.20米以上，有的则厚达2米。锁口的尺寸以能吊挂设计的井圈为准。根据材料使用不同，锁口有三类：一是木质临时锁口；二是金属钢梁临时锁口；三是混凝土、砖石临时锁口。施工时用木制或钢制三角、四角井架，临时绞车提绞。井筒建成后，在井颈永久锁口深度下设一定盘，建永久锁口。
70～80年代，新区立井施工中，锁口和井架开始基本上都是临时性的。大多为钢木结构，锁口安装，在用红十字标桩法精确地标定井筒中心后，即可破土开挖。为固定和保护井口位置及吊挂临时井架，先向下掘1～2米，再安装临时锁口，井筒到底后，在改绞时将临时锁口和井架拆除，在建永久井架或井塔时建永久锁口。潘集一矿副井采用此法施工，井塔高45米，是座在井壁上的呈倒锥形；主井井塔高64米则采用在井壁外围打桩144根，每根长27米，为400×400毫米钢筋混凝土结构，承台是钢筋混凝土基础。新集煤矿副井采用永久锁口和永久井架一次建成，立井锁口和井架为封闭型钢结构，一次建成，工期短，费用省。
表土掘砌。在无水而稳定的土层中，可全断面分层向下挖掘，并随即架设临时支架。主要仍为人力、铁镐和铁锹，遇到比较坚硬的土层，配以风镐。遇到松软的粘土层，为减少暴露时间，采用阶梯式环挖法或分块对称开挖法。
在侧压较大的情况下，可缩小井圈间距，对临时支护架设横向纵向的加固构件，在有涌水的情况下，工作面挖掘水窝或超前小井以降低水位，或配以环形沟槽渗水。
表土沙壁采用短段掘砌法施工。
〔冻结施工〕1973～1976年潘集一矿采用冻结施工，东风井冻结深度突破-320米，同时进行“深井冻结壁温度场的研究”，提出适合潘集矿区深井冻结壁的自然解冻规律，为流沙层深达300米的冻结设计提供了重要依据。1979～1982年，潘集三号井采用冻结法施工，东风井井筒冻结深度达-415米，为国内冻结最大深度。冻结施工中采用高效钻机、新型测斜仪和引进“戴纳”钻具，施钻、测量、纠偏配合施工攻克了井筒施工中的许多技术难关，为厚表土层冻结法凿井提供了可靠参数和施工经验。冻结法施工分别获得煤炭工业部科技进步二等奖和一等奖。1989年，新集煤矿井筒采用冻结法施工。
冻结法施工，先在井筒外围按圆周每隔一定距离布置一个钻孔。钻孔一直超出不稳定岩层下一定距离，然后在钻孔中放置冻结套管，并输入由地面冻结站制成的-20℃～-25℃盐水。盐水在冻结管中循环吸收周围热量，使土及流砂冻结成一个个圆柱，并逐渐扩大交圈而至相连接，形成一个密闭而坚固的井筒，从而在这个井筒的保护下进行井筒掘砌施工。
冻结井筒挖掘方法是采用风镐、风铲直接破碎冻土，人工装土入罐。当掘至砂砾层、卵石层和冻结基岩段时，用打浅眼放松动炮方法松动冻土。
〔基岩施工〕竖井基岩段施工一般分为掘砌单行作业、掘砌平行作业两种方法。
掘砌单行作业有三种方法，在同一段高度内，按掘砌先后顺序正规作业。掘进的同时进行锚喷支护，然后筑壁，井筒的每一段高都以类似的顺序重复作业。这种方法称为锚喷临时支护单行作业。第二种挂圈背板临时支护单行作业，其掘、砌关系与锚喷临时支护单行作业基本相同，只是支护手段和段高的大小有所差别。第三种是短段掘砌单行作业，在1～4米段高内，掘进以后立即进行永久支护，立模、稳模和混凝土浇注都在矸石上面进行。
掘砌平行作业有两种方法。一是以锚喷为临时支护的掘砌平行作业，在相邻上下两个段高内同时掘砌。下部掘进段在稳绳盘保护下进行掘进作业和临时支护，上一段高内则在吊盘上自上而下进行砌壁工作。掘砌工作面之间的最大距离控制在100～120米。二是挂圈背板临时支护掘砌平行作业，除临时支护形式不同外，与锚喷支护掘砌平行作业基本相同，砌壁工作只能在吊盘上自下而上进行。
爆破是基岩段施工的基本手段。煤矿凿岩早期采用人工打眼，工具是手锤和钎子，成眼后装入黑色炸药，点燃捻子引爆。30年代，始用风钻打眼。建国后，人工打眼逐步被机械打眼替代。50年代初，使用手持凿岩机，属干式打眼。1956年5月，国务院《关于防止厂、矿企业中的矽尘危害的决定》下达后，矿区开始试验湿式打眼凿岩。60年代，岩巷湿式凿岩已普及。
70年代初，新庄孜煤矿使用仿日式风钻，性能和打眼速度都明显提高。70年代中后期到80年代末，打眼由2米长钎、人工抱钻，逐步发展为用钻架使用4米长钎，伞形钻架使用5米长钎。成眼深度由1.5米左右发展到4米。爆破一般使用防水炸药，后改用水胶炸药，段发毫秒雷管。三十九工程处在潘集三号井施工中，引用日本古河伞钻和国产六臂钻打眼，实行中、深孔光面爆破，1982年5月创副井岩巷段施工53.7米的高进尺。是年，三十九工程处施工的4个井筒全部到底，获全国立井单进冠军称号，被煤炭工业部评为立井单进优胜工程处。
装岩。早期的淮南煤矿立井施工用大铲、大筐、扒子等手工工具，人工装岩。50年代后期开始使用装岩机，60年代起使用NZQ—0.11型手扶式抓岩机。抓岩机放在吊盘或稳绳盘上，用压气小绞车经钢丝绳和悬吊装置悬吊于凿井工作面上。人工通过把手上的压气开关操纵抓斗启闭和升降，以插入岩堆进行抓岩，并将岩石卸入吊罐之中，每台抓岩机用2人或3人操作。70年代开始，新矿区立井装岩普遍使用0.4立方米中心回转抓岩机。
〔井壁施工〕一般分为内外两层井壁，施工方法上有砌块、混凝土浇注以及砌碹等。
砌块井壁。小型砌块井壁施工，在井筒向下挖到一定深度后，料石及小型混凝土预制块井壁分段自下而上砌筑，为防止砌块松动，在每一段的底部做砌块壁座，砌块之间放入夹板，使外层井壁有一定的可缩性。壁后充填用细碎石或混凝土，厚度100毫米左右。吊挂混凝土预制块(大型砌块)井壁施工，可以随着挖掘自上而下进行悬挂。
混凝土井壁。通常用以下方法施工。
绳捆木模板法，先在工作面组装好碹拱，立8～12块长模板托起碹拱，与井壁撑紧套上绳捆，再插入一般模板，浇注混凝土。
弧形木模板法，按井筒直径加工弧形模板，浇注混凝土。
弧形金属模板法，按井筒直径加工弧形金属模板，高为1米，模板之间用插销连接，浇注混凝土。
活动金属模板法，金属模板高2.5米左右，为收缩式整体模板，带刃脚悬挂在吊盘上，当下放到工作面后，稳模浇注。
混凝土井壁的钢筋接头有焊接及绑扎两种，一般采用绑扎接头。浇注冻结井筒混凝土采用插入式高频震捣器，分层均匀捣固，浇注层厚度一般为250～350毫米。
内层井壁。一般也采用金属活动模板筑壁，或采用绳捆模板筑壁。内层井壁在外层井壁施工到要求深度，冻结井要做好冻结段的生根时方可进行；外壁表面要取消冰霜、污物，接茬缝，做好防水夹层；在活动模板建设二层工作平台，设两吊盘作为分灰、下灰系统，第一层吊盘设受灰槽，第二层吊盘设分灰器和分灰溜槽，盘下悬吊行带管。
井壁支护。立井井壁支护有临时和永久两种。50年代至70年代前期，除谢家集二矿补建中央回风立井，李郢孜一矿暗主、副井施工采用锚喷支护外，其余立井采用圈背板作临时支护。70年代后，新矿区立井施工普遍推行锚喷支护。1976年上半年，潘集一号井主井井筒156米大段高采用锚喷临时支护一次掘喷到底，喷射混凝土厚度为150～200毫米。
立井永久支护，70年代以前的传统方法是用料石砌碹，70年代以后采用锚喷支护。潘集一号井立井、副井、风井采用混凝土双层井壁。外壁使用现浇混凝土，壁厚2～4米；内壁(表土层)采用滑模套壁，副井使用活动模板浇注混凝土。1978年下半年起，借鉴国外技术，在潘集二号井改进和试用复合井壁(或称夹层井壁)，即在外层井壁采用预制混凝土块砌筑，灰浆灌缝或夹放可缩板，其内侧浇注一层250～350毫米混凝土，在内外壁之间铺设单层或双层聚乙烯板或其它材料作为夹层，防止内壁环向开裂。内层钢筋混凝土井壁采用液压滑升模板筑壁新技术，用高标号水泥一次浇注，然后在内外壁之间预埋注浆管，在解冻前分段注浆，防止夹层空隙串通水力联系。在试用过程中，技术人员和工人密切配合，对塑料板粘挂、高强度混凝土大块的制作和安装、红外线除冰等技术进行攻关，获得成功。这项技术获1985年国家科技进步二等奖和煤炭工业部科技进步一等奖。潘集二矿西风井解冻以后，整个井壁达到了抗压、防水的预期效果。二、斜井施工
从民国5年(1916年)到1949年淮南矿区解放，共建有7口斜井。解放后，配合生产需要，新建各矿大多建有斜井。1982年，承担潘集一矿施工任务的九十六工程处斜巷单进月平均进尺82.59米，获全国亚军。
斜井施工按掘进与永久支护两者的相互关系，有平行作业、单行作业和交替作业三种。
掘进支护平行作业。在围岩比较稳定，断面大于8平方米的条件下，前面掘进、后面支护，两者一般相距20～40米，其间隙段一般采用锚喷临时支护。斜井在倾角小于20度时，也可采用掘、砌平行作业。
掘进支护单行作业。在断面较小的情况下，掘进与支护距离控制在10～20米。遇围岩不稳定则采取短段掘进、支护，每段长2～4米，使永久支护紧跟工作面。
掘进支护交替作业。两施工工作面相距较近，由一个施工队分别交替进行掘进、支护。
斜井施工以爆破为主，扒斗机出矸。
三、巷道、峒室施工
〔巷道施工〕井下巷道施工，早期使用手锤、钎子打眼，黑色炸药，捻子引线放炮落岩。30年代的九龙岗、大通煤矿已开始使用风钻打眼。50年代由干式风钻打眼改为湿式风钻打眼，使用安全炸药、电雷管引爆。1958年新庄孜煤矿在一水平轨道巷开始使用苏式掘进康拜因。70年代，使用仿日式风钻，推行中深孔光面爆破。1983年，引进日本MRH—S50—13型综掘机，月最高单进达302米。1984年先后在新庄孜煤矿、谢家集一矿、潘集一矿应用国产AM—50型、AM—65型综掘机。1986年淮南煤矿机械厂引进奥地利技术制造的MA-50型综掘机组在潘集一矿投入使用，此后，巷道掘进施工机械化率逐步提高。
50年代，装岩使用苏联铲斗式装岩机和国产仿苏铲斗式装岩机，并引用苏联产ZMZ3—17型扒爪式装串煤岩机；60年代使用国产ZYP—17、ZYP—30、P—30B、180A型等扒斗装岩机；70年代使用扒矸机、侧卸式装岩机和耙头式装岩机；80年代起，先后在李郢孜一矿、谢家集一矿、谢家集二矿、新庄孜煤矿、孔集煤矿、潘集一矿使用浙江小浦煤机厂产仿英侧卸式装岩机。
〔峒室施工〕峒室主要有主井系统峒室、副井系统峒室、其它峒室。
主井系统峒室有：翻滚笼峒室、箕斗装载峒室、清理撒煤峒室及斜巷、井底水泵房。
副井系统峒室有：马头门、中央水泵房、中央变电所、水仓。
其它峒室有：调度室、电机车库、电机车修理间、防水峒室等。
峒室的长度一般较小，与普通巷道比断面较大而且变化多，在施工中难以使用大型联合掘进机械。施工方法一般有：全断面一次掘进法；台阶工作面施工法；导峒施工法。台阶工作面施工法有正台阶工作面(下行分层)施工法和倒台阶(上行分层)施工法之分。按照峒室高度，整个断面分为2～3个分层，每分层的高度以1.8～2.5米为宜，最大不超过3米。导峒施工主要有顶部导峒、上下导峒和两侧导峒等方法。
〔重点峒室〕装载峒室。1981年施工的潘集二矿主井装载峒室，由定量装载峒室、配煤皮带巷、5吨卸煤坑煤仓、1.5吨翻车机煤仓及峒室组成。装载峒室位于590.85～608.30米处，全高17.45米，毛宽11.65米，设计长度为12.06米。配煤皮带巷与装载峒室两侧上方相通。装载峒室顶板为沙层、中硬性。顶板以下处于岩层破碎带中，围岩极不稳定，给装载峒室施工带来很大困难。在井筒施工中采用从两侧由下向上分层导峒法掘砌、中间留岩柱的施工方法，施工时将墙分成内外两层，原墙厚度不变，墙外另加0.5米厚一层素混凝土墙。由下向上分层凿两边导峒时，将外墙砌好，拱部采用全断面一次掘出锚喷加金属网作为临时支护，由上向下挖去岩柱，再由下向上砌筑内层墙。整座峒室施工与井筒安装和井塔施工立体交叉作业。为了保障施工安全，在井口和-530米马头门上方分别建筑保护盘，在-530米水平设置稳绞悬吊系统，增设一套暗立井施工设施。
煤仓。潘集二矿井底车场共布置2个煤仓。5吨矿车卸煤坑煤仓设计全长112.52米，其中煤仓长37.51米，净直径8米，其它峒室长75.02米，锚喷作业临时支护，混凝土壁厚0.60米；1.5吨翻车机煤仓设计全长49.46米，其中煤仓长39.10米，净直径4米，其它峒室长10.36米。采用先由下而上掘小眼，再行刷砌的施工方法。当清理斜巷中部车场及配煤皮带巷施工完毕，砌好煤仓下峒室并留出煤仓下口，架好台棚留好安全出口，向上打小眼采用垛木盘作临时支护，贯通后由上向下全断面刷大，锚喷临时支护。最后，由下向上砌壁。
马头门。潘集二矿副井马头门设计长88米，其中大断面24.83米，毛高10.10米，毛宽8.99米；中断面长34.44米，毛高6.70米，毛宽8.30米；小断面长31.36米，总体积为8126.80立方米。马头门顶底板为砂岩层，中间夹有一层粘土岩，属中硬岩石。根据地质状况，马头门与井壁联接处先施工一段，等井筒到底后，再由上向下分层掘进，最后一次砌筑成巷。当井筒掘至马头门以下8米处，由下向上浇注井壁，至马头门下口，用吊盘拨出马头门一段与井壁同时砌成。然后将井筒掘砌到底再提升吊盘至马头门适当位置，采用分层下行式掘进法，利用锚喷加双层金属网作为临时支护，掘出马头门，最后由下向上分层浇注混凝土一次成巷。采用这种方法施工条件好，速度快；砌碹时，混凝土在无压力情况下连续施工；工序简单，施工方便，井壁与马头门联接处形成一个整体，确保工程质量。
水闸门。1963年施工孔集煤矿-140米水平面回风石门防水闸门峒室，长度13.65米，体积净95.10立方米，掘进容积124.20立方米。结构工程量，料石：拱顶19立方米，墙壁10.10立方米，基础2.6立方米；混凝土：拱顶91.92立方米，墙壁25.34立方米，基础42.50立方米。钢管：内径38毫米，长度25.8米，重量147公斤。使用钢轨17.50米。除按设计要求峒室两端各砌5米外，再向两边设2米的密集水泥支架，门框壁上留管，缆孔用沥青把间隙填实，暂不用的孔用沥青封头；排水管的埋设结合前后水沟底板坡度进行调整，保证水流畅通；6寸备用水管来水端焊上金属网，埋时不超出墙外，入水口砌成喇叭形。
〔大断面峒室支护〕淮南矿区矿井设备峒室比较大，潘集—谢桥矿区矿井的井筒与井底车场联接部分，其断面都在80～90平方米。装载峒室断面达170平方米，所处岩性一般较松软。在设计中运中新奥法理论，采取先柔后刚的支护结构形式，合理地解决了大断面的支护难题。1986年，“潘集三矿副井联接部分”获煤炭工业部优秀设计二等奖；1988年，“潘集一矿主井箕斗装载峒室”获煤炭工业部优秀设计二等奖。