【产品】
主要产品双环牌尿素，含氮量在46～47％之间，水溶液呈中性反应。1985年获化工部优质产品称号。
1978年11月化肥装置投产。1979年产合成氨13.1万吨、尿素21.5万吨，实现产值7517.2万元，利税982.2万元。1984年11月达到日产1000吨合成氨的生产能力。1985年生产合成氨30万吨、尿素51万吨，在全国同类型装置中率先达到设计能力。1987年以年产合成氨33.8万吨、尿素58.1万吨超过设计能力，尿素产量居当年国内同行业第一位，合成氨产量居第二位，实现利税7288.5万元。1988年生产合成氨26.8万吨、尿素44.6万吨，实现产值1.58亿元、利税4270.6万元。1979—1988年，累计生产合成氨240.2万吨、尿素403.3万吨，实现利税总额3.6亿元。
化肥生产主要原料由炼油厂供应，包括石脑油16～17万吨，干气4万吨，液化气6万吨，重油10～11万吨。生产与原料可供量平衡。
【工艺设备】
合成氨生产采用丹麦托普索(Topsoe)公司石脑油中压蒸气转化工艺，由脱硫、转化、变换、脱碳、合成、氨吸收、氨贮存及输送等工序组成。尿素生产采用荷兰斯塔米卡帮(Starmicap)二氧化碳汽提法加工工艺，由液氨和二氧化碳的压缩、合成、循环，尿液的贮存和蒸发造粒等工序组成。
合成氨和尿素两大装置，为国家70年代初期进口的13套大化肥装置之一，系从法国赫尔蒂(Ｈaldor)公司进口。一期工程于1974年11月破土动工。1978年1月，辅助锅炉点火时炉膛发生爆炸。事发后，工程建设者仅用50天便全面修复，法方代表执茅台酒到现场向有关人员表示祝贺。是年11月30日和12月4日，合成氨和尿素装置先后建成投产。工程总投资3.58亿元，共安装设备1380台、仪表4900台(件)、球罐14座(容量3.18万立方米)、管线292公里。
1982—1984年，投资40.5万元，进行脱碳2号技术改造，年节能4680吨标油，增产合成氨5100吨，创经济效益250万元。1983年投资155万元扩建凉水塔，为装置的满负荷运行创造条件；投资22.5万元，将成品尿素包装由乙烯塑料袋改为聚丙烯编织袋，降低了破损率，年创效益450万元；投资35.8万元，对循环水增设除钙装置，提高循环水浓缩倍数，节约循环水运行成本，年增效益32万元。1984年投资140万元，将法国制造的合成气压缩机透平ＫＴ1501转子换成国内锦西转子，消除了原透平转子达不到额定转速和易损坏的缺陷。1986年投资68.7万美元，将氨合成塔内件由Ｓ—100改为Ｓ—200型，年增产合成氨6900吨，相当于吨氨能耗降低0.455吉焦，年创经济效益190万元；投资72.25万美元，引进普里森氢提浓装置，至1987年，共增产合成氨4310吨，创效益67.8万元。1988年开始向炼油厂供氢；投资59万美元和43.33万元人民币，实施合成氨装置集中分散型仪表的技术改造，实现生产的计算机控制，为合成氨优化控制和事故预测报警等自控手段提供了条件。1987年实施尿素解析塔废水回收技改措施，利用水解吸收原理回收废液中的氨和尿素，既降低了氨耗，又保护了环境。1988年投资125万美元，再次对合成气压缩机透平进行改造，以日本三菱透平作替代。投用后，运行稳定，根值8米左右，消除了原透平常年根值50米、有时高达70米的恶化状况。投资120万美元和40万元人民币，完成Ｎp—Ｎb薄壁炉管及其吊挂装置的设计和应用，年节标油5000吨，同时延长了炉管使用寿命。是年，由化肥厂完成的安化二号水稳剂试验研究与应用项目获中国石化总公司科技进步三等奖；由化肥厂与南京化工学院联合完成的侧烧ＨＫ—40转化炉管的弯曲机理和矫直技术，获中国石化总公司科技进步二等奖。
合成氨装置由370台设备构成，设计能力为日产合成氨1000吨；尿素装置由233台设备构成，设计能力为日产尿素1700吨。