目录
石油炼制
【产品】
石油炼制产品有2大类、17个品种。一类是石油产品，包括70号汽油、80号汽油、0号轻柴油、石脑油、烷基苯料、无铅汽油、Ａ重油、船舶燃料油、商品重油、10号建筑沥青、道路沥青、液化石油气、石油焦13个品种；一类是石油化工产品，包括工业硫磺、石油酸、聚丙烯、粗酚4个品种。
1978年炼油厂加工原油139.29万吨，只生产汽油、煤油、柴油、重油和少量硫磺、2号石油酸、碳酸钠等产品。1980年开发80号汽油，供出口美国。氧化沥青装置建成投产后，增加道路沥青和10号建筑沥青2个品种。农用柴油、－10号轻柴油等于1980—1982年间停止生产。1984年，为开拓加工高价原油市场，先后开发并出口石脑油、0号轻柴油、Ａ重油、船舶燃料油4个品种。同时安排烷基苯料生产。
石油炼制产品中，70号汽油分别于1983年的初评和1988年的复评中2次被评为省优质产品；出口0号轻柴油获1985年中国石化总公司优质产品称号(初评)；90号汽油和出口普通汽油获1986年中国石化总公司优质产品称号(初评)；10号建筑沥青获1987年中国石化总公司优质产品称号(初评)；工业硫磺于1981年初评和1987年复评中2次被评为部优产品；无铅车用汽油获1988年安徽省和中国石化总公司优质产品称号(初评)；石脑油于1982年获石油部优质产品称号(初评)。1986—1988年，炼油厂的优质产品品种率稳定在50％，产量率由36.6％提高到40％以上，产值率达60％以上。
炼油厂加工的原油主要来源于胜利、任丘、大庆、濮阳等油田。投产初期，主要加工大庆油田原油，由油轮海运至厂。原油全部由国家计划分配，产品由国家包销。1979年，增加管输混合原油，经鲁宁原油管线输至江苏仪征，再由油轮运至安庆，其混合油来源于胜利、任丘、濮阳3个油田。原油供应改计划内供应为计划内与计划外供应相结合。1980年，增辟由山东黄岛港海运至厂的渠道。1981年起，石化总厂计划内原油年统配供应量定为168万吨，不足部分由市场采购。1986年，总厂开辟进口原油加工业务，先后加工过印度尼西亚、阿曼、文莱、马来西亚等国的米纳斯(MINAS)原油、阿曼(OMAN)原油、阿塔卡(ATTAKA)原油、阿朱纳(AROJUNA)原油、卡喀勃(KAKAP)原油。进口原油多为低硫轻质油。80年代后期由于管输混合原油混合比变化，含蜡量降低，因此，亦购部分蜡油以保证正常生产。1988年，共调进原油271.71万吨，其中计划平价混合原油168.99万吨，计划内高价混合原油41.13万吨，自营和进口阿曼、印尼原油61.59万吨。
在销售的主要产品中，成品油主要销往四川、湖南、湖北、江西、浙江、江苏、上海、福建、广东等省市和省内各地，外贸出口主要是香港、日本、美国、加拿大等地区和国家；石油焦主要流向为浙江、福建、湖北、江苏等省和省内各地，外贸出口主要是日本、澳大利亚等国；聚丙烯主要销往江苏省和省内各地，外贸出口至巴基斯坦。此外还有少量硫磺出口朝鲜。
【工艺设备】
炼油装置于1974年7月10日动工兴建，一期工程总投资20289万元，1977年11月全部建成投产。装置生产线由国内自行设计制造，有250万吨／年常减压蒸馏、120万吨／年催化裂化、10万吨／年氧化沥青3套主要生产装置和油品电化学精制、气体脱硫、碱渣处理、硫磺回收、污水脱硫等5套辅助生产装置，以及循环水场、污水处理场、变电所、软化水处理、一氧化碳锅炉等相应的配套工程与中心化验室、油品中转站、仪表、电气、检修、钳工等辅助车间，共计安装设备2225台，仪表1592台(件)，油罐77座(容量38.7万立方米)，管线573公里。二期工程建设主要有40万吨／年延迟焦化、20万吨／年加氢精制、10万吨／年气体分馏、汽油脱硫醇、液态烃脱硫醇、6万吨／年烷基化、2万吨／年聚丙烯等深度加工装置，共安装设备1377台，仪表4258台(件)，油罐13座，球罐14座，管线253公里。
1981年投资119万元，进行常减压节能改造，年节约气3万吨、燃料油1.2万吨、电77万度、循环水320吨、新鲜水18万吨，装置能耗下降8万大卡／吨原油。1984年投资103万元，进行渣油减粘工业试验装置改造，年节约柴油5万余吨，增加效益2000万元；投资19万元，在设备大检修中对催化裂化装置反应器——再生器进行改造，以内提升管取代床层反应，使汽油收率提高3.6％，焦炭产率下降0.34％，装置能耗下降4.93万大卡／年吨原料，年创经济效益700余万元。1985年实施常减压280万吨／年扩建项目改造，吨原油新增利税23元。1986年，投资110万元，将催化内提升管改为外提升管，轻质油收率提高2.6％，年增利税500余万元；投资231万元，对催化装置再生器内构件进行改造，吨原料催化剂单耗降低1.7公斤，年增效益1000余万元。1987年，由化工部组织、化工研究院研制的工业循环冷却水水质分析方法获国家科技进步二等奖；减压渣油延迟减粘裂化技术获中国石化总公司科技进步三等奖。1988年投资334万元，实施催化再生器增设外取热设施技改，装置处理能力扩大400吨／年，适应了加工劣质原料的需要，年增效益270万元以上。催化裂化装置技改历年累计投资达575万元，年增利税2505万元。对常减压装置的技术改造也年年进行，如通过优化流程提高加工能力，把减压塔抽空系统改为三级抽真空，以及从美国引进电脱盐技术等，总投资375万元，年增利税827万元。
1988年，石油炼制装置共有15套，年原油加工能力300万吨，其中常减压装置设备316台，催化裂化装置设备200台。
石油炼制产品有2大类、17个品种。一类是石油产品，包括70号汽油、80号汽油、0号轻柴油、石脑油、烷基苯料、无铅汽油、Ａ重油、船舶燃料油、商品重油、10号建筑沥青、道路沥青、液化石油气、石油焦13个品种；一类是石油化工产品，包括工业硫磺、石油酸、聚丙烯、粗酚4个品种。
1978年炼油厂加工原油139.29万吨，只生产汽油、煤油、柴油、重油和少量硫磺、2号石油酸、碳酸钠等产品。1980年开发80号汽油，供出口美国。氧化沥青装置建成投产后，增加道路沥青和10号建筑沥青2个品种。农用柴油、－10号轻柴油等于1980—1982年间停止生产。1984年，为开拓加工高价原油市场，先后开发并出口石脑油、0号轻柴油、Ａ重油、船舶燃料油4个品种。同时安排烷基苯料生产。
石油炼制产品中，70号汽油分别于1983年的初评和1988年的复评中2次被评为省优质产品；出口0号轻柴油获1985年中国石化总公司优质产品称号(初评)；90号汽油和出口普通汽油获1986年中国石化总公司优质产品称号(初评)；10号建筑沥青获1987年中国石化总公司优质产品称号(初评)；工业硫磺于1981年初评和1987年复评中2次被评为部优产品；无铅车用汽油获1988年安徽省和中国石化总公司优质产品称号(初评)；石脑油于1982年获石油部优质产品称号(初评)。1986—1988年，炼油厂的优质产品品种率稳定在50％，产量率由36.6％提高到40％以上，产值率达60％以上。
炼油厂加工的原油主要来源于胜利、任丘、大庆、濮阳等油田。投产初期，主要加工大庆油田原油，由油轮海运至厂。原油全部由国家计划分配，产品由国家包销。1979年，增加管输混合原油，经鲁宁原油管线输至江苏仪征，再由油轮运至安庆，其混合油来源于胜利、任丘、濮阳3个油田。原油供应改计划内供应为计划内与计划外供应相结合。1980年，增辟由山东黄岛港海运至厂的渠道。1981年起，石化总厂计划内原油年统配供应量定为168万吨，不足部分由市场采购。1986年，总厂开辟进口原油加工业务，先后加工过印度尼西亚、阿曼、文莱、马来西亚等国的米纳斯(MINAS)原油、阿曼(OMAN)原油、阿塔卡(ATTAKA)原油、阿朱纳(AROJUNA)原油、卡喀勃(KAKAP)原油。进口原油多为低硫轻质油。80年代后期由于管输混合原油混合比变化，含蜡量降低，因此，亦购部分蜡油以保证正常生产。1988年，共调进原油271.71万吨，其中计划平价混合原油168.99万吨，计划内高价混合原油41.13万吨，自营和进口阿曼、印尼原油61.59万吨。
在销售的主要产品中，成品油主要销往四川、湖南、湖北、江西、浙江、江苏、上海、福建、广东等省市和省内各地，外贸出口主要是香港、日本、美国、加拿大等地区和国家；石油焦主要流向为浙江、福建、湖北、江苏等省和省内各地，外贸出口主要是日本、澳大利亚等国；聚丙烯主要销往江苏省和省内各地，外贸出口至巴基斯坦。此外还有少量硫磺出口朝鲜。
【工艺设备】
炼油装置于1974年7月10日动工兴建，一期工程总投资20289万元，1977年11月全部建成投产。装置生产线由国内自行设计制造，有250万吨／年常减压蒸馏、120万吨／年催化裂化、10万吨／年氧化沥青3套主要生产装置和油品电化学精制、气体脱硫、碱渣处理、硫磺回收、污水脱硫等5套辅助生产装置，以及循环水场、污水处理场、变电所、软化水处理、一氧化碳锅炉等相应的配套工程与中心化验室、油品中转站、仪表、电气、检修、钳工等辅助车间，共计安装设备2225台，仪表1592台(件)，油罐77座(容量38.7万立方米)，管线573公里。二期工程建设主要有40万吨／年延迟焦化、20万吨／年加氢精制、10万吨／年气体分馏、汽油脱硫醇、液态烃脱硫醇、6万吨／年烷基化、2万吨／年聚丙烯等深度加工装置，共安装设备1377台，仪表4258台(件)，油罐13座，球罐14座，管线253公里。
1981年投资119万元，进行常减压节能改造，年节约气3万吨、燃料油1.2万吨、电77万度、循环水320吨、新鲜水18万吨，装置能耗下降8万大卡／吨原油。1984年投资103万元，进行渣油减粘工业试验装置改造，年节约柴油5万余吨，增加效益2000万元；投资19万元，在设备大检修中对催化裂化装置反应器——再生器进行改造，以内提升管取代床层反应，使汽油收率提高3.6％，焦炭产率下降0.34％，装置能耗下降4.93万大卡／年吨原料，年创经济效益700余万元。1985年实施常减压280万吨／年扩建项目改造，吨原油新增利税23元。1986年，投资110万元，将催化内提升管改为外提升管，轻质油收率提高2.6％，年增利税500余万元；投资231万元，对催化装置再生器内构件进行改造，吨原料催化剂单耗降低1.7公斤，年增效益1000余万元。1987年，由化工部组织、化工研究院研制的工业循环冷却水水质分析方法获国家科技进步二等奖；减压渣油延迟减粘裂化技术获中国石化总公司科技进步三等奖。1988年投资334万元，实施催化再生器增设外取热设施技改，装置处理能力扩大400吨／年，适应了加工劣质原料的需要，年增效益270万元以上。催化裂化装置技改历年累计投资达575万元，年增利税2505万元。对常减压装置的技术改造也年年进行，如通过优化流程提高加工能力，把减压塔抽空系统改为三级抽真空，以及从美国引进电脱盐技术等，总投资375万元，年增利税827万元。
1988年，石油炼制装置共有15套，年原油加工能力300万吨，其中常减压装置设备316台，催化裂化装置设备200台。
